第一讲 制造企业形势与生产管理基本知识 1．制造业特点与形势 2．生产管理基本知识 第二讲 班组长角色认知 1．班组长的管理水平现状 2．班组长的地位和作用 3．班组长的职责与权限 4．班组长现场管理基本知识与五大能力培养 5. 班组长一日工作管理全貌 6．班组长职业发展规划建设 第三讲 班组组织与制度建设 1．班前会制度 2．交接班制度 3．生产准备 4．产前会议 5. 班后总结 5．关键时刻管理 6．生产过程控制 7．职务代理人制度 第四讲 班组目标绩效管理 1．目标绩效管理基本知识 2．班组目标管理步骤 3. 班组目标管理作用 4. 班组目标管理三大原则 5．制订班组目标三大方法与案例 6. 班组目标推移管理方法 第五讲 班组目标业绩改善 1. 班组管理现场问题发现三大方法 2. 快速解决现场问题能力三大法宝与案例 3. 班组整体业绩考核和激励方法 4. 班组整体个人业绩考核和激励方法 5. 班组绩效考核结果面谈 第六讲 班组现场目视管理与应用 1．目视管理的定义与常用形式 2．目视管理的物品管理 3. 目视管理的作业管理 4. 目视管理的设备管理 5．目视管理的品质管理 6. 目视管理的安全管理 7．目视管理推进五步骤 8．现场目视管理十大方法案例 9．现场目视管理与5S改善案例 第七讲 班组现场运营管理突破 1．现场管理者的领导艺术与OJT员工在职培训 2．现场设备、工具管理 3. 现场物料管理 4．图表比你会说话 5. 现场管理者的品质管理 6．班组现场标准管理 第八讲 班组现场成本管理 1.要不得的成本意识 2.消除班组内的七大浪费 3.班组成本降低 4.班组经济与成本核算 第九讲 客户稽核与班组管理实务辅导 查看详情>>

第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划 一、前 言 1、TS16949质量体系文件结构 2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图 二、与APQP由关的术语和定义 1、产品质量管理的三个阶段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、质量功能展开--QFD 6、防错 7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图） 三、第一阶段 计划和确定阶段 1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入） 2、业务计划／营销策略 3、产品设计开发可行性评估 4、APQP开发进度计划 5、初始材料清单 6、初始过程流程图 7、产品和过程特殊特性的初始清单 四、 第二阶段---产品设计和开发 1、框图（系统/产品）（结构/功能） 2、SFMEA和DFMEA 3、可制造性 和 可装配设计 4、产品图样和工程规范(产品/材料) 5、设计验证和评审 6、资源需求计划（材料\部件\设备＼工装＼测量\人员） 7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告） 8、样件CP 9、OTS样件制作 10、样件尺寸和性能结果 五、第三阶段----过程设计和开发 1、包装标准/设计 2、现有产品/过程检查 3、新材料/供方认可 4、详细过程流程设计 5、加工现场规划 6、特性清单/矩阵 7、PFMEA 8、试生产CP 9、作业指导书（作业＼包装\检查） 10、试生产计划 六、第四阶段--- 产品和过程确认 1、试生产 2、包装评价 3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\效率目标达成) 4、正式生产CP 5、修正的作业指导书（作业＼包装\检查） 6、PPAP批准 七、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施 1、批量生产 2、减少变差 3、顾客满意 八、控制计划CP 第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析 一、FMEA的基础知识 1、FMEA 的起源和历史 2、FMEA的相关术语和定义 3、FMEA 的特点 4、FMEA的种类 5、FMEA的因果模式 6、FMEA---需掌握的技能和常用工具 7、FMEA与控制计划 8、FMEA与PDCA 9、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系 二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析 1、DFMEA--顾客的定义 2、DFMEA- 开展/更新的时机 3、DFMEA的输入 4、DFMEA 作业流程 5、潜在失效模式 6、潜在失效后果 7、严重度、发生率、探测率 8、风险顺序数(RPN) 四、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析 1、PFMEA概述 2、PFMEA的准备工作 3、过程的功能与要求 4、潜在的失效模式和潜在的失效后果 5、严重度S----后果严重性评估 6、失效模式重要性等级 7、潜在的失效原因/机理 8、发生率----失效模式可能出现的评估 9、现行过程控制 10、风险顺序数(RPN) 第三部分 SPC统计过程分析 一、统计学概述 1．统计学定义； 2．统计学大数定律； 3．中心极限定理 4. 概律； 5. 正态分布； 二、统计制程控制SPC简介 1、SPC定义、特点 2、SPC发展简史（美国、欧洲、日本、中国） 3、SPC与ISO品保体系、与6σ說明 4、SPC控制图原理说明 5、控制图种类及选择说明 6、α,β风险说明 7、普通原因、特殊原因说明 三、统计制程控制ＳＰＣ的基本概念； 1、控制图原理、作用说明； 2、控制图种类及选择说明； 3、α,β風險說明； 4、普通原因、特殊原因說明 四．控制图应用详解 1、应用控制图步骤； 2、控制图应用流程； 3、控制图控制界限计算； 4、系数选用表； 5、应用实例 五．几种常用控制图的应用讲解与实例演练 1、X-bar－R，X-bar－S控制图 2、P, np, c, u控制图 3、多品种、小规格产品控制图应用 4、制程能力指数Cpk, 设备能力指数Cmk与实例应用 5、控制图的观察与分析 六、制程能力研究与应用 1．制程能力研究目的 2．制程能力指数的计算与分析 3．提高过程能力的途径 4．过程能力调查与分析 七、建立受控的流程-SPC 1．何谓流程的受控与失控 2．从图形中寻找问题 3．常见的失控图形 4．图形讲述了什么故事？ 5．可能的原因是什么？ 6．其它控制图 八、控制图应用总结和练习 1．识别各种控制图的应用时机 2．结合企业实际画一份控制图 九、如何创建SPC系统 1．构建SPC系统的流程及关键成功因素 2．如何通过SPC挖掘长期改进机会 3．SPC应用有效性的评估 4．SPC在六西格玛管理中的应用 5．如何运用Minitab软件实施SPC管理 第四部分 MSA-测量系统分析 一、MSA术语和基础知识 1、测量、量具 2、数据的类型 3、分辨力、可读性、分辨率 4、分级数ndc 5、什么是测量系统 6、测量过程 7、测量误差 8、变差 9、测量误差来源---4M1E 10、理想的测量系统 二、测量系统分析准备 1、开展“MSA”测量系统分析的时机 2、开展“MSA”测量系统分析的前提 3、测量系统研究的准备 三、测量系统的统计特性 1、测量系统的准确度和精密度 2、偏倚分析 3、线性分析 4、稳定性分析 9、严重度、发生率、探测率 10、风险顺序数(RPN) 四、计量型重复性和再现性分析 1、GR&R 概述 2、重复性分析 3、再现性分析 4、Gage R&R 判断原则 五、MINTAB软件在MSA中的应用 六、建立测量系统分析MSA标准化作业规范 第五部分 PPAP—生产件批准程序 一、PPAP概述 1、什么是PPAP 2、为什么要推行PPAP？ 3、PPAP的目的 4、PPAP的适用性 5、PPAP提交的时机 6、PPAP的过程要求----有效的生产 7、生产件批准程序（PPAP）流程图 二、与PPAP有关的术语和定义 三、PPAP要求提交的内容 1、设计记录 2、工程变更文件 3、工程批准 4、设计FMEA 5、过程流程图 6、过程FMEA 7、控制计划 8、测量系统分析研究 9、尺寸报告 10、材料和性能测试结果及纪录 11、初始过程能力研究 12、有资格的实验室文件 13、外观批准报告 14、生产样件 15、标准样件 16、检查辅具 17、顾客特殊要求 18、(PSW)零件提交保证书 四、PPAP实施的时机和范围 五、PPAP提交的要求 六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求 查看详情>>